[ یکشنبه 95/3/30 ] [ 11:37 عصر ] [ ن ]
منهول (آدم رو) فاضلاب خطوط لوله فاضلاب را به یکدیگر متصل کرده و نقش مهمی در هدایت مسیر دارد و نمیتوان منهول را از سیستم انتقال فاضلاب حذف نمود و با پیشرفت‌های چشمگیری که در جهت تولید مواد صورت گرفته است منهول‌های فاضلابی در نحوه ساخت و نصب پیشرفت‌هایی قابل توجه نموده‌اند که نمیتوان از آنها چشم پوشید. مهمترین تغییر در منهول‌های فاضلابی ساخت آنها از مواد پلیمری مخصوصا پلی اتیلن بوده است که به دلیل آب بندی کامل شبکه و عدم نفوذ فاضلاب و آب های زیر زمینی و بالعکس در انواع پروژه‌های فاضلابی با اطمینان قابل استفاده است
[ یکشنبه 95/3/30 ] [ 11:3 عصر ] [ ن ]
منبع :http://fa.parsethylene-kish.com/
لوله دوجداره کاروگیت پارس اتیلن کیش
نسل جدید لوله‌های کاروگیت پارس اتیلن کیش با استفاده از پیشرفته ترین و مدرن ترین خط تولید لوله پلی اتیلن دوجداره کاروگیت در در دنیا میباشد. این خط تولید تماما ساخت کشور آلمان بوده و از مهندسی فوق پیشرفته‌‌ی آلمانی برخوردار میباشد.
خط تولید لوله دوجداره کاروگیت شرکت پارس اتیلن کیش ,ساخت شرکت بزرگ آلمانی به نام DROSSBACH میباشد که دارای پیشرفته‌ترین سیستمهای کنترل خودکار در حین تولید میباشد که امکان ایجاد هرگونه خطائی در حین تولید لوله کاروگیت پلی اتیلن را نخواهد داد.
تمامی خطوط تولید لوله دوجداره و تک جداره پلی اتیلن شرکت پارس اتیلن کیش جزو مدرنترین و دقیق ترین دستگاههای تولید لوله پلی اتیلن و اتصالات پلی اتیلن در کشور میباشد که محصول خروجی را از نظر کیفیت در رده بهترین محصولات پلی اتیلن منطقه و جهان قرار داده است.
لوله های کاروگیت پارس اتیلن کیش، تحت لیسانس DROSSBACH آلمان
لوله دوجداره کاروگیت پارس اتیلن کیش
سبک , مستحکم و با کیفیتی بی همتا !
نسل جدید لوله های کاروگیت پارس اتیلن کیش طبق استاندارد DIN EN 13476: 2007-08 تولید میشود و دارای تایید فنی عمومی از مؤسسه Bautechnik - DIBT در برلین به شماره DIBt Z-42.1-390 میباشد.
اندازه اسمی (DN) لوله دوجداره پارس اتیلن کیش
اندازه گیری داخلی و یا اسمی بر حسب میلیمتر میباشد.
اندازه های قابل تولید : 150، 200، 250، 300، 400، 500، 600، 800، 1000
بارزترین مشخصات لوله دوجداره پارس اتیلن کیش :
- زمان طولانی عمر حدود 75 تا 100 سال
- سیستم فاضلاب کامل به همراه اتصالات کامل
- مقاوم در برابر فشار بالا سیستم های تصفیه جت (180 بار)
- خواص هیدرولیکی عالی به دلیل KD = 0،25 میلی متر
- بدون پوسته
کاربرد لوله های کاروگیت پارس اتیلن کیش
- انتقال فاضلاب
- زهکشی آب باران
- فاضلاب و کانال های آب مخلوط
- انواع روشهای زهکشی زمین و ساختمان
مقاومت شیمیایی لوله کاروگیت پارس اتیلن کیش
- استاندارد DIN 8061 بخش اول
- لوله کاروگیت و همچنین عناصر آب بندی مقاومت شیمیایی در بین تمامی عناصر PH2 (اسید) و 12 (قلیایی) را داراست
- لوله کاروگیت پارس اتیلن کیش به تمام مواد فاضلاب و زمین مقاوم است جهت اطلاعات بیشتر به استاندارد DIN 1986 رجوع شود.
[ یکشنبه 95/3/30 ] [ 10:58 عصر ] [ ن ]
لوله پلی اتیلن گازی و اتصالات
امروزه استفاده از لوله واتصالات پلی اتیلن در صنعت گاز امری متداول و ضروری میباشد.مشخصات فیزیکی وشیمیای پلی اتیلن از یک طرف و گسترش روز افزون شبکه گاز رسانی در ایران استفاده از پلی اتیلن را به یک محصول کلیدی واجتناب ناپذیر تبدیل کرده است. افزایش کاربرد پلیمرها در صنایع مختلف با سرعت چشم گیری در حال افزایش بوده و پلاستیک ها جایگزین ارزان ومناسبی برای فلزات و مواد کانی میباشد.
لوله ها تکجداره گاز رسانی با نوار زرد رنگ بر اساس استاندارد IN-1555 Dوبا تاییده اداره گاز تولیدو به خریداران عزیز عرضه میگردد. تحقیقات نشان میدهد که در اکثر کشور های جهان لوله های پلی اتیلن به طور روز افزون در شبکه های گاز رسانی مورد استفاده قرار میگیرد و کشور ما ایران با توجه به در اختیار داشتن منابع عظیم گاز از این قاعده مستثنی نیست.
لوله های پلی اتیلن گازی با دانسیته در حد معمول و متوسط در زمینه انتقال گاز از سال 1960 میلادی چشم همه را به خود دوخت در کشور های اروپائی و مخصوصا آمریکا حدود 90 درصد شبکه ها و خطوط انتقال گاز از طریق لوله های پلی اتیلن انجام میپذیرد . طول عمر بالا,انعطاف پذیری بالا ومقاومت در برابر رانشهای زیر زمینی چند نمونه از دلایل استفاده از این پلیمرها است. لوله واتصالات گازی پلی اتیلن از طریق روش اکتروفیوژن به همدیگر وصل شده اند که یکی از مطمئن ترین شیوه های نصب در صنعت پلی اتیلن می باشد
لوله پلی اتیلن گازی
استانداردها و آزمونها
در انتقال گاز آزمون کنترل کیفی سه دسته است :
1- آزمونهای بعد از تولید (BRT):به آزمونهایی است که قبل از ترخیص هر دسته از تولیدات روی آنها اعمال می شود تا از کیفیت تولید مطمئن شویم.
2- آزمونهای تأیید فرایند (PVT):به آزمونهایی گفته می شود که برای بررسی کیفیت و پیوستگی خط تولید در فواصل زمانی مشخص انجام می شود
3- آزمونهای نوعی (TT):به آزمونهایی اطلاق می شود که برای ثبت احراز تأییدیه های مورد نظر استاندارد انجام می شود.
ابعاد لوله های پلی اتیلن گازی طبق استانداردCEN-1555 :
1:جهت لوله های SDR11 مقدار ضخامت حداقل 3 میلی متر می باشد.
2:بر اساس استاندارد ISO 1192-1,1997 مقدار ، dem محاسبه شده است.
اتصالات گازی پلی اتیلن
امروزه استفاده از روش الکترو فیوژن در عملیات نصب و اتصال سیستم های تک جداره پلی اتیلن با سرعت قابل توجهی در دنیا رو به افزایش بوده و این به دلیل اتصال آسان , مقاومت بالا,مقرون به صرفه بودن و استحکام آن است .اساس کار این نوع اتصالات مقاومت الکتریکی سیم های تعبیه شده در آن است . که ایجاد حرارت نموده وسبب برقراری اتصال محکم و پایدار میگردد.
بازرگانی صنعت غرب با داشتن نمایندگی GEORG FISCHER (جرج فیشر) سوییس اتصلات پلی اتیلن گازی این شرکت را در ایران به خریداران عرضه می نماید .
انواع اتصالات پلی اتیلن گازی :
1- گپ با با بوشن الکترو فیژن
2- بوشن الکترو فیوژن
3- کیت الکترو فیژن
4- زین تبدیل الکترو فیژن
5- TF شیر توپی جرج فیشر (GF)
6- لوله بر خارجی
7- اتواسکراپر GF آچار اکسپندل شیر های پلی اتیلن
8- دستگاه جوش الکترو فیوژن .
جدول وزن و ضخامت لوله های پلی اتیلن گازی با نوار زرد
براساس استاندارد ملی ایران به شماره 1331EN-12201- DIN-8074
|
سایز (mm) |
وزن (KgIm)w |
ضخامت emm |
|
25 |
0/22 |
2/3 |
|
63
|
0/05 |
5/8 |
|
90 |
2/72 |
8/2 |
|
110 |
3/14 |
10 |
|
125 |
4/08 |
11/4 |
|
160 |
6/67 |
14/6 |
مشخصات شبکه از نظر فشار گاز
گاز خــروجـی از پــالایـشگاه های تقویت فشار در خطوط انتقال‌دارای فشاری بین 700-150 psi میباشد که در ایستگاههای ( Catygete Station) تا فشار 250 کم میشود و وارد خطوط تغذیه میشود اکثر لوله‌های شبکه تغذیه از نوع فولادی و یا پوشش پلی اتیلن است.
خطوط تغذیه با فشار 250 psi برای استفاده مشترکین کم مصرف وارد ایستگاههای TBS میشود که در این ایستگاهها تا فشار 60 psi کاهش می‌یابد.
هر یک از ایستگاههای فشار‌درون شهری TBS با فشار 60 psi تإمین کنند. یک منطقه است با حدود 500 مشترک است این انشعابات خطوط پلی‌اتیلن با فشار 60 psi و با لوله‌های با قطر 25 میباشد. کاربرد لوله‌های پلی‌اتیلن در داخل ساختمانها به دلیل مسائل ایمنی ممنوع است.
جوشکاری لوله‌های پلی‌اتیلن
برای اتصال لوله های پلی‌اتیلن راههای بخصوصی وجود دارد اتصال آنها آنها آسانتر از فولادی است امروزه در کشورها از روش الکتروفیوژن در اتصال و جوشکاری پلی‌اتیلن استفاده می شود در این روش که تجهیزات و اتصالات مخصوص‌به خود دارد از انرژی الکتریکی و خاصیت ترموپلاست بودن پلی‌اتیلن است.
جوشکاری این لوله‌ها نیاز به وقت و رعایت تمامی شرایط وابسته دارد مکانیزم اصلی‌جوشکاری به این صورت است که محل جوش و اتصالات حرارت داده می‌شوند و این حرارت سبب نرم و خمیری شدن لوله اتصال‌شده و پس از سرد شدن کامل به هم چسبیده به طوری که لوله و اتصال یکی می‌شوند.
دمای نرم و خمیری شدن لوله‌ها 200 درجه سانتیگراد مـی‌بـاشــد که این حرارت در روش الکترو فیوژن به وسیله دستگاه الکتروفیوژن و اتصالات خاص این روش تولید میشود.
دستگاه الکتروفیوژن
این دستگاه برای جوشکاری پلی‌اتیلن ساخته شده است و کاملاً خودکار است ابعاد دستگاه در حدود 40cm * 30 *30 که اطراف آن یک بعنوان دستگیره نیز عمل‌می‌کند قرار دارد دستگاه دارای یک صفحة دیجیتال‌و یک قلم نوری است که این قلم قادر است با خواندن اطلاعات روی بارکد ولتاژ مورد نیاز راه توجه به زمان که خود آن را محاسبه‌می‌کند اتصال اعــمال نمـاید و در پایان زمان جریان الکترسیته را قطع می‌کند.
اتصالات
اتصالات مختلفی در لوله گذاری با لوله پلی‌اتیلن وجود دارد که برای اتصال آنها از روش الکتروفیوژن همگی با استانداردهای مخصوص و مرتبط با دستگاه الکتروفیوژن را داشته است المنت‌ها در اتصالات بین جدار خارجی و داخلی قرار دارند تمامی اتصالات دارای دو فیش یا ترمینال است که به وسیله آن به دستگاه متصل می‌شوند و همانطور که اشاره شد دارای بارکد مخصوص بوده که با استفاده از قلم نوری دستگاه قرائت میگردد.
نوع اتصالات پلی‌اتیلن
1 ـ بوشن یا کوپلر
2 ـ ریدیوس یا تبدیل
3 ـ درپوش یا پک
4ـ سه‌راهی
5 ـ زانو
6 ـ زین این اتصالات برای انشعاب استفاده میشود المنت در اتصال زین در سطح خارجی‌قرار دارد.
7 ـ تی‌اف (TF ) : از این اتصال برای متصل‌کردن شبکه فولادی‌و پلی‌اتیلن استفاده میشود.
8 ـ شیر ( Valve )
جوشکاری الکتروفیوژن
برای انجام یک جوش الکتروفیوژن 10 مرحله را طی‌می‌کنیم که این مراحل‌عبارتند از :
1 ـ لوله اتصال‌ها و دستگاه را کنترل کنیم.
2 ـ دو سر لوله را به صورت کاملاً گونیا برش زد.
3 ـ محلی که قرار است جوشکاری شود و نیز مقداری از آن را با استفاده از Scra per تراش دهیم.
4 ـاستفاده از حلال مناسب و شست‌شوی محل جوشکاری با استفاده از استن.
5 ـ در این مرحله بایستی به گونه‌ای بر روی لوله مشخص نمائیم که لوله تا چه جائی داخل اتصال‌شود.
6 ـ اجزاء جوش را به یکدیگر متصل کرده 7 ـاجزاء جوش را به طور دقیق و صحیح درون گیره مخصوص قرار داد.
8 ـ فیشهای دستگاه را به دو ترمینال اتصال متصل کرده و براساس دستور العمل مربوط جریان برق را در مدت زمان از پیش تعیین شده به دو سر‌سیم پیچ اتصال داده اعمال می‌نمائیم.
9 ـ یاد‌داشت زمان سرد شدن و رعایت دقیق آن
10 ـکنترل عملکرد شاخه‌ها
آزمایشات مخرب
الف) تست ترکیدگی سریع : یکی از اتصالات جوشکاری برش زده می شود و یک سر آن کپ‌خورده و از سر دیگر آن آنقدر آب به اتصال تزریق‌کرده تا باعث‌ترکیدگی شود اگر ترکیدگی در لوله باشد جوش مورد قبول است و اگر در اتصال رد میشود.
ب) تست هیدروستاتیک : در این تست جوش وارد یک حمام آب گرم در 80c می‌کنیم و آب را تا فشار 20 psi وارد می‌کند و تا 164 hr ساعت در حمام نگهداری میکنند و سپس نسبت به ترکیدگی چک میکنند.
آزمایش غیر‌مخرب :
ازمایش غیر‌مخرب بر روی لوله پلی‌اتیلن انجام میشود..
تست عایق و عایقکاری قبل از لوله گذاشتن لوله‌ها در کانال
زمانی که لوله آماده قرار گرفتن در کانال میباشد، هم محل‌هایی که عایق ندارد یعنی سرجوشها و هم محل‌هایی که عایق ضعیفی دارند باید نوار پیچی شوند شیوه کار به صورت زیر میباشد ابتدا آزمایش دستگاه منفذ‌یاب ( هالیدی ـ دتیکتور ) به منظور یافتن نواقص پوشش آزمایش مزبور باید در 100 درصد سطح لوله پوشش دار با دستگاهی که قبلاً مورد تائید قرار گرفته است انجام گیرد ، ولتاژ آزمایش بین 10 تا 15 کیلو ولت باید تنظیم گردد. ضمناً سرعت حرکت الکترود دستگاه بر روی لوله نباید بیش از 3/0 متر در ثانیه‌باشد.
پس از آنکه محلهای زخمی عایق پیدا شد آن قسمتها پخ می‌خورد و کاملاً صاف میشود سپس پرایمر زده می شود و بعد از آتن هم نوار پیچی میشود. نوار هم به اینگونه که 50% هر قسمت از نوار روی 50% قسمت نوار زیرین را بپوشاند.
سرجوشها هم به همین ترتیب ابتدا پرایم زده میشود و بعد نوار پیچی میشود ضمناً قابل توجه آنکه در بعضی مواقع به دلیل وجود موانع نمیتوان بعضی‌جوشها را بالای کانال حوش داد و باید داخل‌کانال جوشکاری شود. به محل‌هایی در کانال به این منظور کانکشن‌گفته میشود.
گذاشتن‌لوله‌های جوشکاری شده و نوار پیچی شده به داخل کانال
کف و دیواره کلیه کانالها قبل از لوله‌گذاری بایستی تسطیح و رگلاژ شده و از خرده‌سنگ و مواد زائد پاک گردد و طرفین خارج کانال از خرده آسفالت و قلوه سنگ و غیر پاکسازی و تمیز شوند.
جهت گذاردن لوله در کانال در کانال بایستی از کلیة وسائل مناسب بانداره کافی از قبیل قرقره ، بالشتک، بالا بر تسمه‌ای و غیره زیر نظر ناظر استفاده شود. بطوریکه هیچ‌گونه آسیبی به عایق لوله‌ها نرسد.
پر کردن کانالها بعد از لوله‌گذاری
قبل از پر کردن کانالها بایستی عملیات زیر انجام شده باشد :
الف ـ تغییر فیلم و تائید جوشها
ب ـ تکمیل عایق‌سربندها
ج ـ آزمایش عایق لوله‌ها بوسیله منفذ‌یاب و ترمیم محلهای معیوب
د ـ برداشت اطلاعات از کار اجرا شده جهت تهیه نقشه‌های 1/200 و یا 1/1000 ( از بیلت )
آزمایش مقاومت و نشتی‌خطوط شبکه طبق مشخصات فنی
آزمایشات زیر بعد از اتمام عملیات لوله‌گذاری و قبل از بهرهبرداری آنها انجام میگردد:
الف )آزمایش مقاومت لوله
ب )آزمایش نشتی
ج ) آزمایش عدم وجود هوا در خطوطی که با فشار بیشتر از 5 کیلو‌گرم کار می‌کند.
آزمایش مقاومت لوله به این شکل است که لوله را با هوای فشرده پر میکنند سپس سر رأس هر ساعت فشار و درجه حرارت خوانده میشود برای مدت 4 ساعت.
هدف از آزمایش نشتی نداشتن افت فشار در لوله می باشد که ابتدا برای مدت 24 فشار و دمای لوله یکنواخت میشود. سپس در مدت 192 ساعت این آزمایش انجام میشود.
آزمایش عدم وجود هوا در لوله به کمک تغییر حجم آب تزریق شده در داخل لوله انجام میگیرد که بر طبق استاندراد‌ها و فرمولهای این بخش صورت میگیرد.
پس از تائید کلیة آزمایشهای فوق بایستی خط لوله از آب تخلیه و خشک میگردد . پس‌از تخلیه آب داخل لوله پیگ زده میشود. سپس با نیتروژن یا گازهای بی‌اثر رطوبت لوله را کاملاً تخلیه میکنند.
[ یکشنبه 95/3/30 ] [ 10:42 عصر ] [ ن ]
به طور کلی طراحی واحدهای شیمیایی شامل دو بخش است:
1- طراحی پایه واحد (Basic design)
2- طراحی تفصیلی یا مهندسی واحد
طراحی پایه
هر محصول نفتی یا پتروشیمی دارای روشهای مختلف شیمیایی برای تولید است که دانش فنی یا لیسانس این روشها ممکن است در اختیار تعدادی از شرکتهای بزرگ بین المللی باشد که با تحقیقاتی که در این زمینه داشته اند به آن دانش فنی دست پیدا کرده اند و این روشها را به نام خودشان به ثبت رسانده اند.
طراحی تفصیلی چیست ؟
مرحله طراحی تفصیلی شامل برآورد تجهیزات مورد نیاز برای احداث واحد صنعتی و طراحی قسمتهای مختلف آن شامل طراحی زیر ساختهای لازم مثل خاکبرداری وخاکریزی و تسطیح و احداث جاده و ساختمان و معماری و... و همچنین طراحی قسمتهای مکانیکی ؛ برقی ؛ ابزار دقیق و احیاناً مخابراتی و ... واحد صنعتی و سفارش ساخت و خرید آن تجهیزات است. که تمامی جزئیات ساخت واحد صنعتی باید مد نظر قرار گیرد.
در طراحی تفصیلی دو نوع نقشه استفاده شده و تهیه میشود:
1- نقشه های (Process Flow Diagram) – PFD)
در این نقشه ها که ماحصل طراحی پایه است طرح کلی جریان مواد شیمیایی و دبی و دما و فشار و سایر مشخصات آنها تعیین میشود. در این نقشها درباره تجهیزات لازم برای فرآیندها و جنس آنها و موارد دیگر صحبتی به میان نمی آید و این نقشه کاملاً به مهندسین شیمی مرتبط است.
در یک PFD آیتم های زیر نمایش داده می شود:
· لوله کشی فرآیند
· سمبل، نام و کد شناسایی تجهیزات اصلی
· شیرها و شیرهای کنترلی که بر روی عملکرد سیستم اثر می گذارند
· ارتباط با سایر سیستم ها
· انشعابات فرعی (Bypass) مهم و خطوط سیرکوله
· نرخ های سیستم و مقادیر عملکردی مانند حداقل، نرمال و حداکثر جریان، فشار یا درجه حرارت
· ترکیب مایعات
2- نقشه های(Piping & Instrumentation Diagram) P&ID)
در این نقشه ها که توسط مهندسین فرآیند تهیه می شود جزییات بیشتری از ارتباط بین مراحل مشخص شده و تجهیزات مورد نیاز نیز دیده می شوند. همچنین ابزار دقیق مورد نیاز برای فرآیند و تجهیزات نیز در این نقشه ها مشخص می شود و در یک نمای کلی کلیه جزییات فرآیندها مشخص می شود. در این نقشه جزییات مورد نیاز برای طراحی و سفارش ساخت تجهیزات مکانیک مشخص می شود مانند ظرفیت ؛ فشار ؛ دبی ورودی و خروجی ؛ دما و ... بطور خلاصه P&ID نقشه راهنما برای انجام طراحی های بعدی است.
در این نمودار برای نشان دادن تجهیزات و وسایل کنترلی از سمبل ها و اشکال خاصی استفاده می شود که اغلب بر اساس استاندارد ISA طراحی می شوند. در واقع می توان گفت که P&ID شکل کامل شده PFD می باشد. در یک P&ID باید حداقل اطلاعات زیر نشان داده شود:
· نمایش کلیه وسایل کنترلی و مشخصات
· تجهیزات مکانیکی به همراه نام و شماره آن
· شیرها و مشخصات آنها
· کلیه اطلاعات مربوط به پایپینگ شامل شماره خطوط، اندازه، تغییر مشخصه ها، طبقه بندی خطوط و جهت جریان .
· فلنج ها، شیرها، تجهیزات ایمنی، دریچه ها (Vent)، محل های تخلیه (Drain)، فیتینگ ها، تبدیل ها
· خطوط شروع و تخلیه موقتی
· ورودی ها و خروجی های کنترلی و اینترلاک ها
ورودی های سیستم کنترل کامپیوتری
· کلیه وسایل کنترلی شامل لوپ ها، ارتباطات نرم افزاری و هشدارها و سیستم منطقی
...............
.....................................................
آشنایی با نقشه های فرایندی PFD و P&ID
چکیده:
نمودار جریان فرایند (به انگلیسی: Process flow diagram) (به صورت مخفف PFD) روشی جهت نشان دادن قسمتهای اصلی یک فرایند شیمیایی است. در این روش واحدهای اصلی نشان داده میشود و برخی از جزئیات لوله کشی فرایند در نظر گرفته نمیشود.
نمودار لوله‌کشی و تجهیزات (به انگلیسی: Piping and instrumentation diagram به صورت مخفف P&ID) در فرایندهای صنعتی از جمله صنایع شیمیایی، برای نمایش نوع تجهیزات و نحوه اتصال آنها به هم به کار می‌رود.
دیاگرام لوله گذاری و تجهیزات (piping and instrumentation diagram) از علامت‌ها برای نشان دادن اتصال بین تجهیزات، حسگرها و شیرها در یک سیستم کنترلی استفاده می‌کند. مواردی که قبل از کشیدن P&ID لازم است تا بدانیم به شرح زیر است:
1-PFD Vs P&ID
ممکن است اغلب موارد P&ID با PFD اشتباه گرفته شود. P&ID و PFD معمولاً از نمادهای یکسان برای نشان دادن تجهیزات استفاده میکنند ولی دو هدف متفاوت را دنبال میکنند. PFD معمولاً در هنگام بهره بردای مورد استفاده قرار میگیرد که نشان میدهد که فرایند دقیقاً چه کاری انجام میدهد ولی P&ID تمام کنترلرها، سنسورها و نوع شیرهایی که در یک ساختار استفاده شده است را به نمایش میگذارد.
2-اطلاعاتی که در P&ID ثبت می‌شوند
اطلاعات زیر در P&ID به طور مشخص و واضح داده میشود که در PFD مشاهده نمیشود:
– تمام شیرها و انواع آن
– کنترلرهای موجود
– معماری کنترلرها
– قطر، جنس و مشخصات عایق لوله‌ها
– جنس تجهیزات ساختار
3-استفاده‌های P&ID
– توسعه متدلوژی عملیاتی
– توسعه فلسفه امنیت و حفاظت
– اساس برنامه‌ریزی و کنترل
– سند ارتباطی برای چگونگی کارکرد فرایند
– ارزیابی ساختار فرایند
– آموزش کارکنان
و…
پس از فازهای مقدماتی پروژه، فاز طراحی و مهندسی واحدهای فرایندی نفت و گاز شامل دو بخش است:
1- طراحی پایه واحد (Basic design)
2- طراحی تفصیلی (Detail Design)
در مرحله طراحی پایه چند نوع نقشه پایه فرایندی توسط واحد پروسس پروژه تهیه و مورد استفاده بقیه واحدهای پروژه قرار میگیرد، از جمله مهترین آنها میتوان به دو مورد زیر اشاره کرد که (ممکن است این نقشه ها در مرحله تفصیلی دچار تغییرات جزیی شوند):
1- نقشه های Process Flow Diagram – PFD
در این نقشه ها که ماحصل طراحی پایه است طرح کلی جریان مواد شیمیایی و دبی و دما و فشار و سایر مشخصات آنها تعیین میشود. در این نقشها درباره تجهیزات لازم برای فرآیندها و جنس آنها و موارد دیگر صحبتی به میان نمی آید و این نقشه کاملاً به مهندسین شیمی مرتبط است.
در یک PFD آیتم های زیر نمایش داده می شود:
· لوله کشی فرآیند
· سمبل، نام و کد شناسایی تجهیزات اصلی
· شیرها و شیرهای کنترلی که بر روی عملکرد سیستم اثر می گذارند
· ارتباط با سایر سیستم ها
· انشعابات فرعی (Bypass) مهم و خطوط سیرکوله
· نرخ های سیستم و مقادیر عملکردی مانند حداقل، نرمال و حداکثر جریان، فشار یا درجه حرارت
· ترکیب مایعات
2- نقشه های(Piping & Instrumentation Diagram) P&ID:
در این نقشه ها که توسط مهندسین فرآیند تهیه می شود جزییات بیشتری از ارتباط بین مراحل مشخص شده و تجهیزات مورد نیاز نیز دیده می شوند. همچنین ابزار دقیق مورد نیاز برای فرآیند و تجهیزات نیز در این نقشه ها مشخص می شود و در یک نمای کلی کلیه جزییات فرآیندها مشخص می شود. در این نقشه جزییات مورد نیاز برای طراحی و سفارش ساخت تجهیزات مکانیک مشخص می شود مانند ظرفیت ؛ فشار ؛ دبی ورودی و خروجی ؛ دما و … بطور خلاصه P&ID نقشه راهنما برای انجام طراحی های بعدی است.
در این نمودار برای نشان دادن تجهیزات و وسایل کنترلی از سمبل ها و اشکال خاصی استفاده می شود که اغلب بر اساس استاندارد ISA طراحی می شوند. در واقع می توان گفت که P&ID شکل کامل شده PFD می باشد. در یک P&ID باید حداقل اطلاعات زیر نشان داده شود:
· نمایش کلیه وسایل کنترلی و مشخصات آن
· تجهیزات مکانیکی به همراه نام و شماره آن
· شیرها و مشخصات آنها
· کلیه اطلاعات مربوط به پایپینگ شامل شماره خطوط، اندازه، تغییر مشخصه ها، طبقه بندی خطوط و جهت جریان .
· فلنج ها، شیرها، تجهیزات ایمنی، دریچه ها (Vent)، محل های تخلیه (Drain)، فیتینگ ها، تبدیل ها
· خطوط شروع و تخلیه موقتی
· ورودی ها و خروجی های کنترلی و اینترلاک ها
· ورودی های سیستم کنترل کامپیوتری
· کلیه وسایل کنترلی شامل لوپ ها، ارتباطات نرم افزاری و هشدارها و سیستم منطقی
نمودار P&ID پس از تهیه و تایید PFD تهیه می گردد. پس از تهیه و تایید P&ID نیز ، کارشناسان پایپینگ نسبت به تهیه مدارک تفصیلی پایپینگ نظیر نقشه ایزومتریک و غیره اقدام می کنند. از سوی دیگر کارشناسان ابزاردقیق نیز با استفاده از این نمودار نسبت به طراحی مدارک تفصیلی ابزاردقیق نظیر منطق کنترلی، صفحات واسط و غیره اقدام می نمایند.
P&IDممکن است اغلب با Process Flow Diagram ) PFD) اشتباه گرفته شود.
P&ID و PFD معمولااز نمادهای یکسان برای نشان تجهیزات استفاده میکنند، اگرچه آنها هدف متفاوتی را برآورد میکنند و اطلاعات متفاوتی را تامین میکنند.
هدف PFD این است که در هنگام بهرهبرداری نشان دهد یک فرآیند دقیقا چه کاری انجام میدهد و P&IDتمام کنترلرها، نوع شیرها و موادی که در یک ساختار استفاده شدهاند را به نمایش میگذارد.
PFD اتصال و رابطه بین تجهیزات بزرگ و موادی که در یک فرآیند هستند را به نمایش میگذارد . اگرچه شامل فهرست کردن مقادیر طراحی مثل شرایط نرمال، مینیموم و ماکزیموم عملکرد میشود که این موارد در P&ID نمی .آید PFD شامل سیستمهای فرعی لوله و اجزای فرعی آن نمیشود در حالی که در P&ID شامل میشود.
جزوه ای در خصوص نحوه خوانده نقشه های فوق الذکر:
[ جمعه 95/3/28 ] [ 6:7 عصر ] [ ن ]
مقدمه
امروزه حفظ منابع آب ، یعنی حیاتی ترین ماده ای که بشر به آن نیاز دارد بطور فزاینده ای مورد توجه مجامع مختلف بین المللی قرار گرفته است . رشد روزافزون جمعیت و در نتیجه بهره برداری بیش از حد از منابع محدود آب از یک طرف و آلوده شدن آنها بسبب فعالیتهای گوناگون زیستی ، کشاورزی و صنعتی بشر از طرف دیگر همگی دست به دست همدیگر داده و زنگ خطر بحران آب را در سالهای آینده به صدا در آورده است .
بنابراین حفظ کیفیت فیزیکی و شیمیایی و بیولوژیکی منابع آب سرلوحه فعالیت بسیاری از سازمانهایی است که به نحوی با این منابع سرو کار دارند .
این مهم از دو جنبه کلی قابل توجه است :
1- افزایش کیفیت آبی که باید به مصارف گوناگون برسد که تحت تاثیر سه عامل عمده بوده است
- افزایش آلاینده ها در منبع طبیعی آب .
- آزمایشهای کیفی آب و فاضلاب با دقت بالا .
- افزایش سطح استاندارد آب آشامیدنی .
تحولاتی که در چند سال اخیر موجب پیشرفت تکنولوژی تصفیه آب و افزایش کیفیت آب آشامیدنی شده است بشرح ذیل می باشد :
×حذف مرحله کلر زنی در ابتدای تصفیه خانه ( استفاده از کلر فقط در آخرین مرحله تصفیه برای بهره برداری از کلر باقی مانده در شبکه .
× استفاده از ازون و پرتودهی فرابنفش در مراحل مختلف تصفیه .
× استفاده بیشتر از سیستم ازون ، بویژه استفاده از اکسیژن برای تغذیه دستگاه و بهره گیری از برق با فرکانس متوسط ،باعث شده تا غلظت ازون بالا رفته و در نتیجه طراحی دستگاههای تولید ازون کوچکتر شود که نهایتا منجر به کاهش سرمایه گذاری اولیه برای تصفیه بروش ازون می گردد.
2- افزایش کیفیت فاضلاب تصفیه شده گوناگون شهری ، روستایی ، کشاورزی و صنعتی .
پر واضح است که اهمیت این جنبه زیاد بوده و اگر تمام توجه به آن معطوف می شد هیچگاه بشر با بحران کم آبی روبرو نمی شد .
[ جمعه 95/3/28 ] [ 4:27 صبح ] [ ن ]
اطلاعات کلی درمورد تصفیه خانه
تصفیه اولیه:
تصفیه اولیه فاضلاب شامل حذف مواد جامد معلق از فاضلاب و یا آماده سازی فاضلاب جهت ورود به قسمت تصفیه ثانویه می باشد. بخش ها مختلف تصفیه اولیه عبارتند از :
1- آشغالگیری،
2- ته نشینی،
3- شناورسازی،
4- خنثی سازی و متعادلسازی.
آشغالگیری به منظور حذف مواد جامد در اندازه های مختلف بکار می رود. ابعاد مجرای شبکه آشغالگیری بسته به کاربرد متفاوت می باشد. عمل تمیز کردن شبکه آشغالگیر می تواند بصورت دستی و یا مکانیکی انجام شود. آشغالگیرها به دو دسته شبکه بندی ریز و شبکه بندی درشت تقسیم می شوند و وظیفه محافظت پمپ ها و سایر تجهیزات تصفیه خانه در مقابل مواد جامد شناور در فاضلاب را بر عهده دارند.
ته نشینی به منظور جداسازی ذرات شناور در فاضلاب با استفاده از اختلاف چگالی میان ذرات با جریان فاضلاب بکار می رود. ته نشینی در یک و یا چند بخش از تصفیه خانه از قبیل :1- مخازن دانه گیری2- ته نشینی اولیه که قبل از تصفیه بیولوژیک قرار دارد و مواد جامد را جدا می سازد 3- ته نشینی ثانویه که بعد از تصفیه بیولوژیکی قرار داشته و لجن بیولوژیک تولید شده را از فاضلاب جدا می سازد? استفاده می شود.
شناورسازی به منظور جداسازی ذرات با چگالی پایین از فاضلاب بکار می رود. عمل جداسازی از طریق واردکردن حبابهای هوا به داخل فاز مایع انجام می شود. فاز مایع تحت فشاری بین 2 تا 4 اتمسفر قرار گرفته و سپس هوا تا حد اشباع در آن حل می شود. در ادامه فشار این محلول از طریق عبور از یک شیرفشارشکن به حد فشار اتمسفر می رسد. در نتیجه مقداری از هوای محلول تمایل به جدا شدن از فاز مایع پیدا می کند. ذرات جامد و یا مایع توسط هوای جدا شونده از فاز مایع به سطح مایع آمده و بر روی آن شناور می شوند.
خنثی سازی در برخی از قسمتهای تصفیه خانه کاربرد دارد. از جمله: 1- قبل از تخلیه آب تصفیه شده به محیط زیست. چراکه حیات موجودات آبزی به شدت نسبت به تغییرات هرچند ناچیز pH محیط از عدد 7 به شدت وابسته است. 2- قبل از شروع تصفیه بیولوژیک. برای انجام عمل تصفیه بیولوژیک pH محیط بین 6.5 تا 8.5 نگه داشته می شود تا حیات بیولوژیکی محتویات فاضلاب را تضمین نماید. عمل خنثی سازی را با افزودن اسید یا باز به جریان قلیایی یا اسیدی فاضلاب می توان انجام داد.
|
تصفیه ثانویه:
عبارت تصفیه ثانویه به تمامی فرایندهای تصفیه بیولوژیکی انجام شده در تصفیه خانه اعم از هوازی و غیرهوازی اطلاق می شود. روشهای رایج در تصفیه ثانویه فاضلاب عبارتند از:
1- یک راکتور که در آن میکروارگانیسم های موجود در فاضلاب بصورت معلق و در معرض هوادهی قرار دارند. 2- جداسازی فاز جامد از مایع که معمولا در یک تانک جداسازی انجام می شود. 3- یک سیستم برگشتی برای بازگرداندن مواد جامد جدا شده از فاز مایع در تانک جداسازی به راکتور. ویژگی مهم روش لجن فعال شکل گیری مواد جامد لخته شده و قابل ته نشینی است که این مواد در تانکهای ته نشینی از فاضلاب جدا می شوند. 1- تخمیر اسید، 2- تخمیر متان. در مرحله تخمیر اسید، مواد آلی به اسیدهای آلی و عمدتا اسید استیک می شکنند. در مرحله تخمیر متان، میکروارگانیسمهای متان اسیدهای آلی را به متان، دی اکسیدکربن و یک اسید با زنجیره کربن کوتاهتر تبدیل می کنند. روش تصفیه بی هوازی به دلیل اینکه از هیچ تجهیزی استفاده نمی کند، روشی ارزان است. از طرف دیگر زمان ماند مورد نیاز آن در مقایسه روشهای هوازی بسیار بیشتر است. بوی بد حاصل از فرایند بی هوازی، که عمدتا ناشی از تولید H2S می باشد، سبب شده تا استفاده از این روش بخصوص در مناطق شهری با محدودیت مواجه شود .
تصفیه نهایی :
خواص میکروب کشی تشعشعات ناشی از پرتو فرابنفش سبب شده تا از بدو آشنایی با آن در اوایل قرن بیستم، کاربردهای گسترده ای بیابد. برای گندزدایی از فاضلاب اولین بار در دهه 90 میلادی از اشعه فرابنفش استفاده گردید. در صورت استفاده از شدت مناسب پرتوهای تابیده شده، تشعشع فرابنفش قابلیت کشتن ویروسها و باکتریهای موجود در فاضلاب را بدون تولید مواد خطرناک دیگر را دارد. |
||
فرآوری و دفع لجن :
در مراحل مختلف تصفیه مقادیری لجن تولید می شود که می بایست آنها را به طریق مناسبی دفع نمود. هضم هوازی و بی هوازی، تغلیظ لجن، استفاده از فیلترهای تحت فشار، تغلیظ به روش گریز از مرکز، بسترهای خشک کننده لجن و سوزاندن لجن راههای موجود برای دفع لجن می باشد.
هضم هوازی فرایندی است که در آن لجن تولید شده در قسمتهای مختلف تصفیه خانه برای مدت طولانی هوادهی می شود. هدف از هضم هوازی کاهش میزان لجنی است که در مراحل بعدی دفع می شود. هضم بی هوازی بر این واقعیت استوار است که اگر لجن ته نشین شده برای مدتی در یک تانک در بسته نگهداری شود، به مایع و گازی که عمدتا شامل متان است تبدیل می شود.
تغلیظ لجن یکی از روشهای ابتدایی و متداول در فرآوری لجن می باشد. این امر از طریق 1- گرانشی؛ که در آن از تانکهای استوانه ای مجهز به چنگک دوار استفاده می شود. و یا 2- شناورسازی با استفاده از هوای فشرده انجام می شود.
برای جداسازی مایعات با چگالی متفاوت، تغلیظ مواد آبکی و یا جداسازی، از روش گریز از مرکز به طور گسترده استفاده می شود. در یک واحد گریز از مرکز، لجن جامد بوسیله نیروی گریز از مرکز به دیواره داخلی یک محفظه استوانه ای که توسط الکتروموتر به چرخش در می آید، فشرده شده و سپس از طریق یک تسمه نقاله از دستگاه خارج می شود. مایعی که لجن از آن گرفته شده نیز از سمت دیگر دستگاه خارج می شود.
خشک کردن لجن بر روی بسترهای شنی بوسیله جریان هوا یکی از روشهای اقتصادی جهت آبگیری از لجن می باشد. این روش برای تصفیه خانه های کوچک شهری و صنعتی قابل استفاده می باشد. آبگیری از لجن توسط دو مکانیزم آنجام می شود. 1- جذب سطحی آب به داخل بستر شنی ، 2- تبخیر آب. عملی بودن این روش منوط به دسترسی ارزان به سطح وسیعی از زمین و نیز آب و هوای مناسب ( آب و هوای گرم و خشک) می باشد.
سوزاندن لجن شامل تبدیل مواد آلی به مواد اکسید شده یعنی دی اکسیدکربن ، خاکستر و آب می باشد. سوزاندن لجن عمدتا در تصفیه خانه های با ظرفیت متوسط به بالا که از انتخابهای محدودی جهت دفع لجن برخوردارند، انجام می شود. لجن قبل از سوزانده شدن معمولا نیازی به انجام عملیات تثبیت لجن ندارد .
روشهای جدید در تصفیه فاضلاب ( SBR, UASB,….. ) :
واحد SBR
واحد SBR از یک راکتور پر و خالی شونده تشکیل شده که در آن اختلاط کامل صورت می گیرد و علاوه بر آن هوادهی و ته نشینی که بعد از مرحله واکنش می باشد،در یک تانک انجام می شود. در تمام سیستمهای SBR عمل تصفیه در قالب 5 مرحله ای که در ادامه می آید، بصورت متوالی انجام می شود.
1- پرشدن،
2- واکنش(هوادهی)،
3- ته نشینی،
4- تخلیه ،
5- آزاد.
در طی مرحله پرشدن، فاضلاب به سیستم وارد می شود. در طی فرایند پر شدن سطح مایع موجود در راکتور از 75درصد در انتهای مرحله آزاد به 100درصد می رسد. در خلال پرشدن، محتویات راکتور در حال مخلوط شدن و یا مخلوط و هوادهی شدن توامان هستند تا به واکنشهای بیولوژیکی در حال انجام در داخل راکتور سرعت ببخشند.
در طی فرایند واکنش، واکنشهای آلی تحت شرایط کنترل شده محیطی بر روی مواد آلی موجود در فاضلاب انجام می شود.
در طی فرایند ته نشینی، مواد جامد تحت شرایط سکون شروع به ته نشینی می کنند و نتیجه آن پساب تصفیه شده ایست که آماده تخلیه از سیستم SBR است.
پساب تصفیه شده در طی مرحله تخلیه از سیستم خارج می شود. برای تخلیه پساب تصفیه شده از مکانیزمهای متعددی از جمله دریچه های سرریز می توان استفاده نمود.
مرحله آزاد در یک سیستم SBR که از چند تانک استفاده می کند، زمان لازم را برای پرشدن یک تانک قبل از اینکه مرحله بعدی (واکنش) شروع شود، فراهم می سازد. به دلیل اینکه این مرحله چندان ضروری نیست، گاهی از سیستم SBR حذف می شود.
در مورد فاضلابهای با جریان دائمی، حداقل به 2 تانک نیاز است تا زمانی که یک تانک در حال پرشدن است، تانک دیگر در حال انجام مرحله تصفیه باشد.
2-6- واحد UASB
یکی از پیشرفت های قابل توجه در تکنولوژی مربوط به سیستمهای تصفیه بی هوازی راکتور UASB می باشد که در اواخر دهه 70 میلادی در هلند شکل گرفت. در این فرایند، فاضلاب از انتهای راکتور UASB وارد آن شده و از میان واحد روکش لجن به سمت بالا جریان پیدا می کند. اجزای اصلی راکتور UASB سیستم توزیع فاضلاب ورودی، جداکننده فازگاز از جامد و طرح خروج پساب تصفیه شده می باشد.
ویژگی اصلی سیستمهای UASB که به آن این امکان را می دهد تا در مقایسه با سایر فرایندهای بی هوازی از فاضلاب با بار COD بسیاربالاتری استفاده کند، تولید لجن به صورت گرانوله می باشد. تولید لجن بصورت دانه دانه در سیستمهای UASB به چندماه زمان احتیاج دارد که این زمان را با برخی افزودنی ها به آن، می توان کاهش داد.
پیوست :
pH
میزان غلظت یونهای هیدروژن است که پارامتر کیفی مهمی درمورد آبهای طبیعی و همین طور فاضلاب بشمار می رود. محدوده مناسب این پارامتر برای وجود حیات بیولوژیکی، بازه کوچک 6 تا 9 می باشد. به همین دلیل تصفیه فاضلاب با تمرکز بیش حد یون هیدروژن به روشهای بیولوژیکی دشوار می باشد و اگر میزان آن کاهش نیابد، پساب تخلیه شده به محیط ممکن است pH آبهای طبیعی را نیز تغییر دهد. محدوده مناسب pH پساب تخلیه شونده به محیط بین 6.5 تا 8.5 می باشد.
BOD
میزان اکسیژن مورد نیاز جهت اکسید کردن مواد آلی قابل تجزیه در حجم معینی از فاضلاب، به روش هوازی.
ThOD
میزان تئوریک اکسیژن مورد نیاز جهت اسیدکردن کامل یک ترکیب.
COD
مقدار اکسیژن لازم جهت اکسیدکردن مواد آلی موجود در حجم معینی از فاضلاب که می تواند به صورت شیمیایی با استفاده از دی کرومات محلول در اسید اکسید شود.
TOC
تمام مقدار کربن آلی موجود در یک نمونه فاضلاب آبدار.
TS
تمام ذرات جامد موجود در فاضلاب از ذرات درشت تا ذرات ریز کلوییدی.
TSS
بخشی از میزان TS که در فاضلاب بصورت محلول است. برای جداسازی این ذرات از فاضلاب از فیلتر استفاده می شود و میزان آن بستگی به اندازه سوراخهای فیلتر مورد استفاده دارد. اندازه سوراخ فیلترهای استاندارد بین 20 تا 45 میکرون است.
TDS
مواد جامدی که متشکل از ذرات کلوییدی و مواد محلول در فاضلاب بوده و از میان فیلتر عبور می کنند.
TVS
مواد جامدی که در طی سوزاندن TS فاضلاب بخار شده و از بین می روند.
VSS
مواد جامدی که در طی سوزاندن TSS فاضلاب بخار شده و از بین می روند.
منبع: سایت بهداشت محیط
[ جمعه 95/3/28 ] [ 4:22 صبح ] [ ن ]
چکیده:
تصفیه و دفع لجن مازاد به عنوان یک معضل در تصفیه خانه فاضلاب در سرتا سر دنیا از لحاظ عوامل زیست محیطی، اقتصادی، اجتماعی و قانونی مطرح می باشد. به همین دلیل رویکرد به سمت توسعه فناوری هایی برای کاهش تولید لجن فاضلاب پیش می رود. لجن های فاضلاب باقیمانده حاصل از تصفیه فاضلاب هستند که در خلال تصفیه اولیه ، ثانویه و گاها ثالثیه تولید میشود، مقدار تولید لجن بیولوژیکی و مشخصات کیفی آن علاوه بر ویژگی های کمی و کیفی فاضلاب به فرایند تصفیه و شرایط راهبری آن بستگی دارد. یکی از معایب عمده فرایندهای تصفیه بیولوژیکی فاضلاب تولید نسبتا زیاد لجن مازاد بیولوژیکی است . بطوریکه حدود 40 الی 60 درصد هزینه سرمایه گذاری ومتجاوز از 50 درصد هزینه راهبری و نگهداری تصفیه خانه ها به امر تصفیه لجن حاصل از فرایندهای تصفیه فاضلاب مربوط می شود. در این مقاله با توجه به سه استراتژی اصلی (کاهش لجن در قسمت خط لوله فاضلاب،کاهش لجن در قسمت تولید لجن، کاهش لجن در قسمت دفع نهایی لجن) مروری بر روشهای کاهش لجن می شود. استراتژی اول،کاهش تولید لجن در قسمت خط لوله فاضلاب در حقیقت کاهش تولید لجن بوسیله کاهش ضریب تولید بیومس می باشد که شامل روشهای زوال تدریجی- رشد پنهان، متابولیسم جفت نشده، متابولیسم نگهداشته شده، شکار باکتری و تصفیه بی هوازی/هوازی می باشد. هدف این مقاله ارائه و بررسی روشهای رایج کاهش لجن در قسمت خط لوله فاضلاب در فرایندهای تصفیه فاضلاب می باشد.
[ جمعه 95/3/28 ] [ 4:18 صبح ] [ ن ]
[ پنج شنبه 95/3/27 ] [ 2:51 صبح ] [ ن ]
بسته به این که نوع عملکرد میلگرد چطور باشه کنترل های متفاوت و گسترده ای وجود داره که باید جهت اطلاعات بیشتر به مبحث نهم مراجعه کنید.
[ پنج شنبه 95/3/27 ] [ 2:45 صبح ] [ ن ]
::
